高强度钢丝表面缺陷分析

高强度钢丝其抗拉强度高，承受能力强，能适合使用在强度钢丝网，铁路等工程中。由于稳定化时所加拉力相当于其加热状态下抗拉强度的73%～85%，故在生产中经受了100%张拉检验，线材上的局部缺陷在处理时就很容易断丝，其加工工艺和用途决定了其对原料的质量有较高的要求。下面就来分析高强度钢丝表面缺陷的问题。

半成品单丝在捻股时脆断，断口呈斜劈状及撕裂状。部分钢丝断口附近存在横裂。少量拉拔脆断盘条，断口不规则。经分析，这些表面缺陷主要与轧制折叠、热划伤等有关，其次盘条在储运过程中的擦伤、用户加工不当等都会造成钢丝断裂。

结果表明：随着缺陷深度的增加，线材平均面缩率及面缩率的合格率均逐步下降，虽然平均面缩率下降不大，但0.20～0.37mm缺陷深度的面缩率合格率较0.11～0.19mm缺陷深度下降明显(下降了16.66%)。由此可见，表面缺陷深度应控制在0.20mm以下。

为防止表面裂纹、皮下气泡及非金属夹杂物，炼钢方面的措施是采用弱冷制度、大的铸机弧形半径、保护渣浇注、合理的结晶器振动方式、结晶器电磁搅拌、精确的结晶器液位控制等方面的技术。同时，为了减少铜的富集，对高炉铁水、废钢中的残余元素提出要求：保证钢中铜质量分数控制在0.10%以下，并尽可能降低钢中锡、硫的质量分数。

轧钢方面为控制耳子、折叠的产生，规范了中轧及减定径机RSM的辊缝设定，并定期抽查；加强头尾剪切的标准化操作，保证了时效试样的代表性；为了避免热划伤引起的线状缺陷，及时更换损坏的导卫。鉴于表面缺陷在线无良好检测手段，实施了82B线材在线酸洗检验，根据检验结果指导现场设备、工艺调整。同时，为消除盘条表面裂纹，规定了钢坯预热段的升温速度及加热段的温度范围。

储运工序增加简易包装，减轻机械损伤，要求盘条装卸按标准操作，吊车用软绳，叉车叉头有保护，盘条出库有表面质量确认。

通过炼钢、轧制采取的综合措施，并根据在线酸洗检验结果及时进行现场设备、工艺调整，后期生产的82B盘条未发现裂纹缺陷，时效性能无整批改判，原品种合格率达到96.86%。